Unsere Leidenschaft
Fünf-, Sieben- oder ein anderes Mehrspeichenrad? Kreuzspeiche oder Doppelspeiche? „Das wichtigste ist die Leidenschaft“, erklärt AEZ-Chefdesigner Christian Haderer. Leidenschaft und die Liebe zum Detail prägen Christians tägliches Werk. „Seit meiner Jugend gab es zwei große Themen – Autos und Design“, so der Designer. Als Hersteller sicherheitsrelevanter Bauteile für Automobile, gehört Leidenschaft zu den Hauptsäulen bei AEZ. Diese „Lebenseinstellung“ zieht sich durch alle Entwicklungsschritte vom Entwurf bis zum fertigen Produkt.
AEZ-Produktion „Made in Germany“
Alle Leichtmetallfelgen werden nach den höchsten Qualitätskriterien während der Fertigung laufend auf Maßhaltigkeit, Materialhomogenität, Oberflächenbeschaffenheit, Dichtheit und in der Verpackungslinie auf optische Mängel geprüft. Neue Designs und Radentwicklungen werden vor der Produktionsfreigabe vom TÜV Austria und TÜV Nord auf höchste Belastbarkeit geprüft.
Unverzichtbare Handarbeit
Trotz eines sehr hohen Automatisierungsgrades bleibt der Mensch ein unverzichtbarer Faktor im komplexen Produktionsprozess von AEZ-Felgen. Die Herstellung der Alufelgen erfolgt durch Niederdruckguss, bei dem das flüssige Aluminium mittels eines Steigrohrs von unten in die Kokille – die Gießform der Felge – gedrückt wird. Danach kommt echte Handarbeit, denn in der Nachbearbeitung geht es um das exakte Entgraten der Räder. Grate sind scharfe Kanten, die beim Gussvorgang entstehen. Im nächsten Schritt entstehen Bolzenlöcher und die Ventilbohrung für das Luftventil. Neben hochtechnologischen Prüfverfahren nimmt der zusätzliche visuelle Qualitätscheck durch den jeweiligen Bearbeiter eine sehr wichtige Rolle ein.
SR3-Lackierung
In einer elfstufigen Vorbehandlungsanlage werden die Aluminiumfelgen blank gereinigt, technisch vorbereitet und danach in einem gesonderten Pulverkreislauf mit 100-prozentiger Rückgewinnung beschichtet.
Der Name SR3 steht für „Salt Resistant“, während die Zahl auf das 3-Schicht-Verfahren verweist – Grundierungsschicht, Farbschicht, Deckschicht. Als Grundierung jeder Felge kommt stets ein ultrafester Pulverlack in Schwarz oder Hellgrau zum Einsatz, der elektrostatisch aufgebracht und dann bei 210 Grad über 45 Minuten „festgebacken“ wird. Als eigentlicher „Farbträger“ wird dann ein moderner Nasslack bei rund 180 Grad appliziert. Als transparente Versiegelung und erste Barriere gegen Umwelteinflüsse folgt schließlich noch ein hochwertiger Klarlack.
Organisiertes Chaos
Es ist 49 Meter breit, 100 Meter lang und 24 Meter hoch und in seinem Inneren regiert das blanke Chaos. Die Rede ist vom Hightech-Hochregallager der ALCAR-Gruppe in Balve, Nordrhein-Westfalen. Dort warten bis zu 700.000 PKW-Räder auf die Auslieferung zu den Handelspartnern in ganz Europa. Es gilt den Handel zu entlasten, indem man ihm die eigene Lagerhaltung weitgehend abnimmt und die Felgen bedarfsorientiert liefert. Das ist unsere Leidenschaft.
Our passion. Your wheel.
